“節能意識已滲透到我們企業的各個環節、每個細胞。”赤天化集團公司一線職工崔小安告訴記者，通過對設備的技術改造和嚴格生產管理控制，公司再次取得了產品產量上升，原料能耗下降的喜人成績。 在公司一份文件上，記者看到這樣一組數字：今年上半年，噸合成氨綜合能耗為32.42吉焦，噸尿素耗氨580.12千克，分別比去年同期下降4.16%和0.2%，主要能耗指標及經濟效益創歷史最好成績，位居全國50多家同類企業前3名。 針對原料漲價和設備技術日趨老化等現實，赤天化集團根據生產裝置運行特點，把科技創新和管理創新作為推動企業發展的兩翼。近年來，該公司積極引進新技術，對主體生產裝置設備及管理設備、技術進行全方位、多層次和寬領域的技術改造和科技創新，使公司的主導產品合成氨和尿素產量分別在原來的基礎上增長22%和33%，而噸合成氨綜合能耗和噸尿素耗氨量則降到32.4吉焦，比全國同類企業平均能耗37.66吉焦低5.24，每年節約資金2000余萬元。 去年，赤天化集團公司引進國外技術，對氨合成塔內件及配套設備進行改造，使合成塔出氨濃度由14%提高到17.39%，合成塔的日生產能力提升到1350噸。同時，公司還對循環水泵、貧液泵等主要動力設備進行了電氣化改造。僅此兩項，每年可節約7000噸標準煤和2000萬立方米天然氣。 加強對廢氣的再回收與利用，同樣使赤天化集團公司極大降低了生產成本。如今，該公司已建成年產8000噸雙氧水生產設備，對生產合成氨所產生的廢氣進行綜合利用，年創造產值1000多萬元。并建成兩套煙道氣回收二氧化碳設備，對鍋爐和合成氨裝置爐產生的煙氣進行綜合利用，既增加了尿素產量，又減少了二氧化碳的排放量。利用生產合成氨和尿素排放的工藝冷凝液，赤天化集團公司還將廢水中的氨、二氧化碳、甲醇等有機物回收到原料天然氣中，不僅實現了工藝廢水的零排放，每年還可以回收利用87萬噸鍋爐用水。 在對生產設備進行改造的同時，赤天化集團公司強化了生產管理，優化工藝操作，確保生產設備長周期運行。通過開展形式多樣的勞動競賽、崗位練兵、車間大比武等活動，使設備操作處于最佳狀態，減少了車間“長流水”、“長明燈”等現象的產生，水、電消耗量及噸氨、噸尿素天然氣消耗量均顯著下降。去年，公司還創下主體合成裝置系統連續運行317天，尿素裝置系統連續運行201天的歷史新記錄。 在今年省國資委和省經貿委組織的全省企業“521”節能工程評比中，赤天化集團的節能降耗工作居全省所有行業首位，獲得了專家評審團的高度評價。